靠版墨輥在印刷過程中，要輸墨系統良好的工作穩定性、油墨的均勻性和連續供墨，墨輥應具有很好的親墨性、彈性、和耐溶劑性等，墨輥的輥芯應具有良好的剛性和強度，具有抗變形能力。所以印刷墨輥一般由金屬輥芯和橡膠層組成。

橡膠層主要由表面膠層、過橋膠層和硬膠層三部分構成。表面膠層是墨輥的主要部分，它起著均勻傳遞油墨的作用；過橋膠層起著黏結表面膠層和硬膠層的作用；硬膠層起著黏結金屬輥芯和過橋膠層的作用。

金屬輥芯是印刷墨輥的骨架。為了使橡膠層與輥芯結合，在輥芯表面車有螺紋，螺紋一端為左旋，中間有一段空白，不車螺紋，作為檢驗輥體對軸頭的跳動之用。金屬輥芯為一個實心圓柱體或中空圓柱體，輥芯的壁厚應均勻一致。輥芯兩端軸頭與軸承壓配牢固，并標有標準中的頂針孔。金屬輥的重心平衡，不允許有擺動或彎曲。在澆鑄前，對金屬輥芯進行檢驗和處理，除去油污和鐵銹。

硫化

目前，大中型橡膠輥式硫化筒仍是硫化筒，雖然柔性加壓方式已發生變化，但仍未擺脫繁重的往返運輸勞動負擔。硫化熱源有蒸汽、熱風和熱水三種加熱方式，主流仍為蒸汽。對于因金屬芯與水蒸汽接觸而有要求的膠輥，采用間接蒸汽硫化將時間延長1~2倍，這是空心鐵芯膠輥常用的方法。對于不能用硫化罐硫化的輥筒，有時采用熱水硫化，但水污染的處理需要解決。

為了防止由于導熱系數的不同而引起的橡膠與金屬芯之間的不同收縮而產生分層現象，硫化一般采用緩慢加熱和增壓的方式進行，硫化時間比橡膠本身所需的硫化時間要長得多。為了實現內外硫化均勻，使金屬芯與橡膠的導熱性相似，罐內的時間往往長達24~48h，約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。

小微膠輥已基本被平板硫化機硫化取代，改變了傳統的膠輥硫化方式。近年來，注塑機成型，真空硫化，并能自動開閉模具，機械化和自動化程度提高，且固化時間短，生產，產品質量好。特別是當橡膠注射成型硫化機使用時，將成型和硫化兩種工藝合二為一，可以將時間縮短到2~4分鐘，這已成為膠輥生產發展的一個重要方向。

目前以聚氨酯彈性體(PUR)為代表的液體橡膠在膠輥生產中發展，開辟了一種新的材料和工藝途徑。采用澆注方式，省去了復雜的成型工序和繁重的硫化設備，簡化了膠輥的生產工藝。然而，問題是需要使用模具，對于大型膠輥，尤其是對于單個產品，導致生產成本大幅增加，推廣使用存在很大的困難。

為了解決這一問題，近年來出現了一種不需模具加工的PUR膠輥。該工藝采用聚氧丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯基甲烷二異氰酸酯(MDl)，不僅工藝流程短、機械化程度高、自動化程度高，而且節省了大量模具。可根據需要自由生產各種規格和尺寸的膠輥，降低了成本，已成為PUR膠輥的主要發展方向。

此外，液態硅橡膠在辦公自動化設備制造中的應用在世界各地的微型膠輥上也有了的發展。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)，使用的設備也不同于上述PUR，形成了另一種鑄件形式。在這里，關鍵的問題是如何控制和降低膠粘劑的粘度，從而保持壓力和擠出速度。